Roboze revolutioniert die Verteidigungsindustrie mit dezentraler 3D‑Druckproduktion

Die Verteidigungsbranche erlebt einen grundlegenden Wandel: Lieferketten verlagern sich von zentralen Hubs hin zu dezentralen Produktionsstandorten. In diesem Kontext setzt das Unternehmen Roboze auf industrielle 3D-Drucktechnologie mit hochleistungsfähigen Polymeren und Kompositen, um die Resilienz von Lieferketten zu erhöhen, Ersatzteile vor Ort zu fertigen und die Einsatzbereitschaft von Militärgeräten zu steigern.

Dezentrale Fertigung in der Verteidigung: Netzwerk und Standorte

Roboze betreibt ein Netzwerk von autonomen, cloud-verbundenen Mikrofabriken, das die Produktion an den Rand der Lieferkette bringt. Das Netzwerk umfasst:

• 18 eigenständige Mikrofabriken auf vier Kontinenten
• Installation in mehr als 25 Ländern, wobei einige Standorte aus Sicherheitsgründen nicht öffentlich genannt werden
• Zentrale Steuerungs- und Überwachungszentren in Houston (USA) und Italien

Durch die Verteilung von Produktionskapazitäten nach Bedarf können Aufträge in Echtzeit von Houston oder Italien an Standorte wie Tokio, Riyadh oder Nigeria gesendet werden. Das Modell reduziert physische Lagerbestände, minimiert Ausfallpunkte und ermöglicht eine 24/7-Produktion mit minimalem Personalaufwand.

Vertragliche Basis und militärische Integration

• Vertrag mit der italienischen Marine zur Bereitstellung von Mikrofabriken in Hafennähe und potenziell an Bord von Schiffen
• Gespräche mit der European Defence Agency (EDA) über den Einsatz dezentraler Fertigung für dual-use Anwendungen
• US-Air-Force-Vertrag im Wert von 2,5 Millionen USD (2025) für die Fertigung von Hochtemperatur-Polymer-Teilen mit dem ARGO 1000 HYPERMELT System

Hochleistungs-Polymere und Komposite im Einsatz

Roboze fokussiert sich auf speziell entwickelte Polymere und Verbundwerkstoffe, die in der Verteidigung Vorteile gegenüber traditionellen Metallen bieten.

• Carbon PEEK – eingesetzt für Hydraulikventile und Ausrüstungen gepanzerter Fahrzeuge; zeichnet sich durch hohe Korrosionsbeständigkeit, geringes Gewicht und mechanische Stärke aus.
• Carbon PA PRO – verwendet für leichte Strukturen, z. B. in Drohnenrahmen und Fahrzeugkomponenten; ermöglicht komplexe Geometrien, die mit konventionellen Verfahren nicht realisierbar sind.
• Beide Materialien übertreffen Metalle hinsichtlich Gewicht, Schmierfähigkeit und mechanischem Verhalten, während sie gleichzeitig den Materialabfall reduzieren.

Im Vergleich zu Aluminium, das bei subtraktiver Fertigung 60-70 % Subtraktionsabfall erzeugt, führen polymerbasierte Additive Manufacturing Prozesse zu deutlich weniger Abfall.

ARGO 1000 und ARGO 500: Technologische Eckpfeiler

Die beiden Hauptsysteme von Roboze, ARGO 1000 und ARGO 500, demonstrieren die praktische Anwendbarkeit der Technologie in der Verteidigung.

• ARGO 1000 HYPERMELT – Druckt strukturelle Composite-Teile bis zu 1 m × 1 m. Ein Drohnenrahmen von einem Meter Seitenlänge wird in etwa 30 Minuten gefertigt, was die Nutzlast und Missionsprofile von unbemannten Systemen optimiert.
• CRG Defense, der zweite US-Kunde, nutzt das ARGO 1000 System im Rahmen eines 2,5 Millionen-USD-Vertrags mit dem US Air Force Rapid Sustainment Office (2025) zur Produktion von Hochtemperatur-Teilen für extreme Einsatzbedingungen.
• ARGO 500 – Bewiesene Gewichtsreduktion von 28 % bei Sandwich-Strukturen in der Luftfahrt (2023). Diese Reduktion lässt sich direkt auf Drohnenrahmen übertragen und erhöht die Effizienz von Luftmissionen.

Die Systeme ermöglichen die Fertigung von Bauteilen, die zuvor aufgrund von Material- oder Fertigungsgrenzen nicht realisierbar waren, und unterstützen gleichzeitig die digitale Inventarisierung von Bauteilen.

Wirtschaftliche und logistische Vorteile

Die Kombination aus dezentraler Fertigung und polymerbasiertem 3D-Druck liefert mehrere messbare Vorteile für die Verteidigung.

• Reduzierte Lieferzeiten – Durch digitale Auftragsabwicklung und Vor-Ort-Produktion entfallen lange Wartezeiten für physische Vorformen (2-5 Monate) sowie nachgelagerte Nachbearbeitung.
• Wegfall von Lagerbeständen – Feedstock kann in Mikrofabriken zu vielen verschiedenen Bauteilen umgewandelt werden, wodurch physische Lagerbestände von Metallpreformen überflüssig werden.
• Abfallreduktion – Subtraktive Aluminiumfertigung erzeugt 60-70 % Abfall; additive Fertigung mit Carbon-PEEK und Carbon-PA-PRO reduziert den Materialverlust erheblich.
• Gewichtsreduktion – Leichtere Bauteile verbessern die Fahrzeug- und Drohnenleistung und senken den Kraftstoffverbrauch.
• Kosteneffizienz – Monolithische Composite-Teile ersetzen mehrteilige Metallbaugruppen, reduzieren Montage- und Wartungsaufwand und verkürzen die Gesamtbetriebskosten.

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Adoptionsbarrieren und Risikomanagement

Trotz klarer Vorteile gibt es Hindernisse, die die breite Einführung verzögern.

• Zertifizierungsanforderungen – Die Luft- und Raumfahrt sowie die Verteidigung verlangen umfangreiche Zertifizierungen; diese führen zu einer langsameren Adoption im Vergleich zu anderen Branchen.
• Programme unter NDA – Viele Defense-Projekte laufen unter Geheimhaltungsvereinbarungen, was die öffentliche Kommunikation und das Tempo der Skalierung einschränkt.
• Tempo-Risiko – Die Geschwindigkeit, mit der Verteidigungsprogramme neue Technologien aufnehmen, kann hinter der technologischen Entwicklung zurückbleiben. Roboze adressiert dieses Risiko durch Partnerschaften mit schnell agierenden Unternehmen (z. B. Saronic, Destinus, Helsing, Quantum Systems).
• Qualifizierungs- und Qualifikationsaufwand – Die Notwendigkeit, Bauteile für extreme Bedingungen zu qualifizieren, erfordert intensive Tests und Nachweise.

Durch die dezentrale Verteilung von Produktionskapazitäten wird das Risiko einzelner Ausfallpunkte reduziert, und die Zusammenarbeit mit erfahrenen Partnern unterstützt die Beschleunigung der Qualifizierung.

Ausblick: Zukunft der additiven Fertigung in Defense

Die Kombination aus geopolitischer Unsicherheit, fragilen Lieferketten und einem demografischen Wandel in der Fertigungsarbeiterschaft (etwa ein Drittel der westlichen A&D-Arbeitskräfte ist 55 Jahre oder älter) schafft einen starken Anreiz für die Einführung von 3D-Drucktechnologien. Roboze plant, das Netzwerk weiter auszubauen, weitere militärische Verträge zu gewinnen und die Integration von High-Performance-Polymeren in weitere Plattformen – von Luft- über Land- bis zu See- und Weltraumsystemen – voranzutreiben.

Fazit

Roboze demonstriert mit seinem dezentralen Netzwerk von 18 Mikrofabriken, den polymerbasierten Materialien Carbon PEEK und Carbon PA PRO sowie den leistungsstarken Drucksystemen ARGO 1000 und ARGO 500, wie additive Fertigung die Verteidigungsindustrie transformieren kann. Die Technologie reduziert Gewicht, Materialabfall und Lieferzeiten, erhöht die Einsatzbereitschaft von Militärgeräten und mindert Abhängigkeiten von traditionellen Lieferketten. Trotz Zertifizierungs- und Tempo-Herausforderungen zeigen konkrete Verträge – etwa mit der italienischen Marine und dem US-Air-Force-Projekt im Wert von 2,5 Millionen USD – dass die Branche bereits Vertrauen in die Lösung hat. Die weitere Skalierung wird von einer wachsenden Nachfrage nach digitalen Inventaren, von Partnerschaften mit schnellen Marktteilnehmern und von der Notwendigkeit getrieben, veraltete Lieferketten zu modernisieren.