Alloyed liefert 1.100-Newton-Turbojet in unter sieben Monaten
Das britische Verteidigungsministerium hat gemeinsam mit dem Start-up Alloyed eine neue Triebwerksfamilie für militärische Drohnen entwickelt – und das in einer bislang unerreichten Zeit von weniger als sieben Monaten vom Konzept bis zur Flugreife. Das 1.100-Newton-Turbojet-Modell, das als A1100 bezeichnet wird, demonstriert, wie digitale Entwicklung und additive Fertigung die traditionelle Entwicklungsdauer von Jahren auf wenige Monate reduzieren können.
Digitale Entwicklung und additive Fertigung
Alle Komponenten des Triebwerks werden am Computer thermodynamisch modelliert, simuliert und anschließend direkt im metallischen 3-D-Druck (selektives Laserschmelzen, SLS) ohne aufwendige Gussformen gefertigt. Nach dem Druck erfolgt eine CNC-Endbearbeitung. Dieser digitale Fertigungsansatz ermöglicht es, neue Designs innerhalb von Wochen zu testen und sofort in die Produktion zu überführen. Wie das britische Ministerium betont, könnte diese Methode die Abhängigkeit von internationalen Lieferketten drastisch reduzieren und die Beschaffungszeit für kritische Verteidigungskomponenten verkürzen.
Leistungsdaten und Schubbandbreite
- Schubspektrum der gesamten Familie: 30 – 2.000 Newton
- A300-Variante (300 N) – bereits in Serienproduktion
- A1100-Variante (1.100 N) – flight-ready seit September 2026
- Entwicklungsdauer A1100: unter 7 Monate (im Vergleich zu 5-10 Jahre konventioneller Programme)
Die schnelle Skalierbarkeit der Schubklassen soll künftig auch größere Triebwerke bis 2.000 Newton ermöglichen, wobei die technische Umsetzung von Brennkammern und Schubumkehrern noch weiterentwickelt werden muss.
Energieeffizienz und Materialwahl
Durch die additive Fertigung konnten die A300- und A1100-Triebwerke eine deutlich verbesserte Energiedichte erreichen. Optimierte Kühlung und geometrische Flexibilität im Werkstoffeinsatz führen zu einem um 15 % geringeren Brennstoffverbrauch pro Newton Schub im Vergleich zu herkömmlichen Modellen. Dieser Wert stammt aus Testfahrplänen aus dem Jahr 2026.
Die A1100-Modelle werden aus Nickel-Basis-Werkstoffen, insbesondere Inconel 718, hergestellt. Nach dem Laserschmelzen erfolgt eine thermische Nachbehandlung, die die Widerstandsfähigkeit gegen Oxidation, thermische Ermüdung und Verschleiß erhöht – eine Voraussetzung für den langzeitigen Einsatz in Hochgeschwindigkeits-Durchgängen.
„Die additiv gefertigten A1100-Triebwerke erreichen eine um 15 % geringere Brennstoffverbrauch pro Newton Schub im Vergleich zu konventionellen Modellen.“ – Resilience Media, 2026
Kooperationsplattform und britische Lieferkette
Alloyed arbeitet im Rahmen einer neuen öffentlich-privaten Kooperationsplattform, die vom Strategic Capabilities Office (SCO) initiiert wurde. Ziel ist es, Start-ups, KMU und große Systemintegratoren zu vernetzen, Standards zu setzen und Investitionen zu erleichtern. Die Plattform umfasst bereits mehr als 40 britische Zulieferer aus den Bereichen Militärtechnik, Energie und Software.
Durch das Projekt wurden über 60 technische Arbeitsplätze geschaffen; weitere 45 Stellen sollen innerhalb eines Jahres hinzukommen. Die Initiative soll das britische Rüstungsforschungsfeld konsolidieren und langfristig ein nachhaltiges Ökosystem für digitale Fertigung und schnelle Skalierbarkeit etablieren.
Anzeige*„Ein Jet-Triebwerk vom Konzept bis zur Flugreife in nur wenigen Monaten zu bringen, zeigt, wie Verteidigung und Industrie zusammenarbeiten können, um Fähigkeiten mit der heute geforderten Geschwindigkeit zu liefern.“ – Luke Pollard, Minister für Defence Readiness and Industry
Herausforderungen und Risikofaktoren
- Standfestigkeit und Lebensdauer: Additiv gefertigte Hochtemperaturkomponenten müssen ihre thermische Dauerbelastbarkeit und Vibrationsresistenz im Vergleich zu geschmiedeten Bauteilen noch umfassend nachweisen.
- Skalierbarkeit der Serienproduktion: Für Stückzahlen im Tausender-Bereich stoßen industrielle 3-D-Drucker trotz Automatisierung an Kapazitätsgrenzen.
- Technologielücken bei >2.000 N: Die Umsetzung größerer Schubklassen erfordert komplexere Brennkammer-Designs und Schubumkehrer, deren Übertragung von den kleineren Modellen noch nicht vollständig validiert ist.
Schnellüberblick:
Warum setzt das britische Militär auf Turbojets statt auf herkömmliche Propellerantriebe für Drohnen?
Turbojets ermöglichen deutlich höhere Fluggeschwindigkeiten und ein besseres Schub-Gewichts-Verhältnis. Das verkürzt die Vorwarnzeit gegnerischer Luftabwehren und erlaubt den Einsatz als schnelle Abfang- oder Angriffssysteme über weite Distanzen.
Was bedeutet ‚digitale Fertigung‘ bei Alloyed konkret?
Die Triebwerkskomponenten werden am Computer thermodynamisch modelliert, simuliert und anschließend direkt im metallischen 3-D-Druck (Additive Manufacturing) ohne aufwendige Gussformen gefertigt und per CNC endbearbeitet.
Wie verbessert additive Fertigung die Brennstoffeffizienz von Jet-Engines?
Durch optimierte Kühlung und geometrische Flexibilität in der Werkstoffumformung konnten bei additiv gefertigten A1100-Triebwerken 15 % geringerer Brennstoffverbrauch je Newton Schub erzielt werden, gegenüber herkömmlichen Guss- oder Schmiedeteilen.
Können 3D-gedruckte Turbinenteile mit konventionellen Materialien mithalten?
Tests mit Nickel-Basis-Werkstoffen wie Inconel 718 haben gezeigt, dass 3-D-gedruckte Komponenten mit entsprechender Nachbehandlung hohen Temperaturschwankungen, Oxidation und thermischen Spannungen widerstehen können – eine Voraussetzung für militärische Langzeiteinsätze in Hochgeschwindigkeits-Durchgängen.